四、我国石化行业数字化转型的建议
(一)注重顶层设计,推进关键技术的研发和应用落地
制定5～10年的行动计划和实施指南,面向石化行业的数字化智能化建设被列为其中的重大专项工程并予以资助,分级设立标杆引领、推广应用、基础保障、重点产品四类项目,对大型石化企业的智能装备、石化智能工厂、关键技术等深化应用进行引导和支持。通过政策资金引导各类社会投融资加大对石化行业的支持,加快自主创新的石化行业数字化智能化成果产业化和推广应用。
聚焦数字化发展的关键核心技术,发挥高等院校和科研院所的创新资源集聚优势,进一步提升基础研究和原始创新能力,推进新一代执行器/传感器网络、海量信息实时处理和知识库技术、人机协同的决策与可视化技术、全供应链的石化生产资源优化技术、面向绿色制造的过程系统集成技术、面向本质安全的化工安全运行管控技术等关键技术的研发突破,推动产学研相结合,加速科技成果转化落地,以科技创新催生新发展动能。
(二)深化“化工+智能化”发展,部署产业集群发展模式
加强园区信息化基础设施建设。推动新一代信息技术与化工园区深度融合,实现园区信息资源全面整合,打造安全、环保、应急救援和公共服务一体化信息管理平台。
推进化工产业链式发展。形成产业链上下游协作配套的产业组织体系,鼓励中小企业围绕产业链上下游走“专、精、特、新”道路。大力发展循环经济,打通园区企业间资源共享通道,助推实现企业小循环和园区大循环。深化园区发展模式、运作机制、管理体制改革创新。设计部署匹配化工园区发展的整体技术架构,包括智能制造架构、工业互联网架构、自动控制系统、云服务、ERP、MES、CRM等。部署化工园区三维数字孪生平台,运用VR/AR/MR等技术进行全景式和浸入式推演,优化平台系统架构,开发知识图谱,打造基于模型训练和大数据分析的智能分析配套能力,丰富完善园区智慧平台功能。
(三)提升研发创新水平,推进“政产学研融用”协同发展
强化数字化集成管控能力。深化MES、ERP、PLM等工业软件在研发设计、生产控制、运营管理等环节的应用,加强生产制造、经营管理、财务管理等各层级信息系统的集成互联,提高企业内部数据流通效率和资源共享水平。基于计划调度、生产、仓储物流等各环节数据综合分析,实现工艺流程优化、排产计划调整、智能决策支持等方面的数字化集成管控。
建立以企业为主体的“政产学研融用”六位一体紧密结合的协同创新体系。引进重点实验室及科研院所奖励细则,支持有条件的企业组建自己的研发团队,在重点领域布局建立国家级、省级技术中心,建立博士后科研流动站,推动高端化工产品研发,助力产品结构
升级。推进有机硅与氟化工产业领域的相关企业与科研院校深入开展产学研合作,探索高端化发展路线,实现以规模化生产初级化工产品向发展高附加值高端化工产品方向转变。
(四)提升数字化安全生产管理水平,促进行业绿色安全
发展提升数字化安全生产管理水平。通过集成工艺、设备、安全、质量等各类属性数据和运行参数,实现产品研发、生产、交付全生命周期的数字化管控。全面应用分布式控制系统(DCS)、可编程逻辑控制器(PLC)、安全仪表系统(SIS)等工业控制系统,提高企业自动化生产和安全管控水平。建立安全生产风险监测体系。加强生产过程安全监测和重大危险源监控,及时识别并消除风险点,提高生产环节的安全性。推广使用GIS、GPS和信息网络技术,建立危化品运输实时、动态安全监控系统,强化危险货物运输全链条安全监管。创新生产废弃物资源综合利用模式。强化末端“三废”集中处理和回收循环,鼓励化工园区及企业实现污水处理等基础设施的共建共享。提升化工产业废弃物资源规模化、高值化利用水平,完成化工产业由传统产业向绿色产业转变。
